Laminoir pour panneaux solaires Ooitech — Catalogue complet des produits

1. Présentation du produit et application

Le laminoir pour panneaux solaires est l'équipement de processus le plus critique dans la ligne de production de modules photovoltaïques. Il assemble plusieurs couches de matériaux — encapsulant EVA, verre trempé, feuille arrière et cellules solaires — ensemble grâce à une combinaison contrôlée de chaleur et de vide à l'intérieur d'une chambre de laminage scellée.

Ooitech propose une gamme complète de laminoirs, des modèles compacts semi-automatiques de paillasse aux grandes lignes de production entièrement automatiques à double couche et triple chambre. Tous les modèles sont compatibles avec :

• Modules solaires en silicium monocristallin

• Modules solaires en silicium polycristallin

• Modules solaires double verre (bifaciaux)

• TOPCon, HJT et autres technologies de cellules avancées

2. Convention de dénomination des modèles

3. Tableau comparatif des spécifications techniques — Tous les modèles

4. Spécifications individuelles des modèles

5. Descriptions des Systèmes Communs

Les descriptions suivantes s'appliquent à tous les modèles à chauffage à huile entièrement automatiques (OTCY-2446, 2658, 2666, 2787D, 2787DD, BT2787). Les modèles électriques semi-automatiques partagent la même logique de contrôle et de sécurité mais ont une structure mécanique simplifiée.

5.1 Système d'alimentation

• L'étape d'alimentation utilise une bande transporteuse anti-déviation pour transférer parfaitement les modules vers l'unité de laminage principale.

• Contrôlé par système de conversion de fréquence + système de positionnement photovoltaïque + système anti-erreur par codeur. La vitesse de transmission est réglable en continu de 4 à 14 m/min.

• Trois modes de fonctionnement disponibles : Alimentation automatique, Alimentation manuelle et Gestion d'urgence (via le bouton de marche par à-coups de la transmission).

• Un capteur photovoltaïque à l'extrémité de la bande transporteuse assure la protection et le positionnement des modules. Si un écart de positionnement est détecté, les modules ne peuvent pas entrer dans la section de laminage (alarme déclenchée).

• Les modèles à double couche (BT2787, 2787DD) utilisent des plateformes de chargement à bandes empilées — chaque couche possède sa propre unité de chargement indépendante.

5.2 Section de laminage / durcissement

• Structure de la chambre : Chaque chambre de laminage se compose d'une chambre supérieure (boîtier supérieur) et d'une plaque chauffante inférieure, séparées par une plaque de gel de silice avec un cordon de scellement/cadre de pressage, formant deux sous-chambres indépendantes (supérieure et inférieure).

• Plaque chauffante : Fabriquée en plaque d'acier Q235 de 60 mm d'épaisseur. La surface est finie par meulage fin ; irrégularité de surface ≤200 µm/m². Conception de pipeline à double entrée et double sortie pour l'huile caloporteuse.

• Taux de chauffage : Pas moins de 1,5°C/min.

• Écart de température : ≤±2°C (standard) ; ≤±1,5°C (modèles premium).

• Mesure de température : ≥5 points par plaque chauffante, affichés en temps réel sur l'écran tactile.

• Chaque sous-chambre peut être mise sous vide et gonflée indépendamment. La valeur du vide est réglée et contrôlée — prend en charge les profils de laminage segmentés/par étapes. Un capteur de pression SMC surveille la pression en temps réel ; un manomètre de classe Pa est installé dans la chambre inférieure.

• Pompe à vide de la section de laminage : Ensemble pompe à palettes 2X-70 + pompe Roots ZJP600. Débit de pompage ≥630 m³/h (OTCY-2787D/DD) ou ≥600 m³/h (2658/2666). Temps pour atteindre 100 Pa : <90 secondes.

• Pompe à vide de la section de durcissement : Pompe à palettes 2X-70. Débit de pompage ≥70 L/s. Temps pour atteindre 100 Pa : <90 secondes.

• Levage du couvercle : Hauteur d'ouverture de travail 100–120 mm ; hauteur d'ouverture maximale (maintenance) ≥250 mm.

• Précision de positionnement : Moteur à engrenages + contrôle de fréquence + système à codeur. Précision de positionnement répétée à ±10 mm.

• Les bandes transporteuses supérieure et inférieure de l'unité de laminage principale sont équipées de nettoyeurs à rouleaux brosses pour éliminer les résidus d'EVA/film du tissu haute température.

• La plaque chauffante est équipée d'un dispositif de soufflage spécial (sur les modèles 2658/2666) pour empêcher le tissu haute température de coller à la surface de la plaque.

5.3 Section de déchargement / évacuation

• L'évacuation est transportée par des rouleaux en acier inoxydable entraînés par un système de conversion de fréquence, vitesse réglable pour correspondre à la vitesse d'alimentation et de la machine hôte.

• Optionnel : déchargement à rouleaux en acier inoxydable de type tampon.

• Des capteurs photovoltaïques aux extrémités avant et arrière surveillent le déchargement en temps réel pour empêcher les modules de tomber.

• La section de déchargement comprend une fonction de refroidissement par ventilateur — les ventilateurs s'activent automatiquement lorsque les modules sont déchargés pour accélérer le refroidissement.

• Les modèles à double couche (BT2787, 2787DD) utilisent des convoyeurs à rouleaux multiples empilés avec refroidisseurs d'air intégrés pour un refroidissement accéléré des modules.

5.4 Système de transmission

• Transmission de la machine principale : Moteur à engrenages + contrôle de vitesse par fréquence + contrôle par codeur, entraînant le tissu haute température via une chaîne. Précision de positionnement répétée : ±10 mm.

• Étapes d'alimentation et de déchargement : Moteur à engrenages + contrôle de vitesse par fréquence pour correspondre à la vitesse du moteur principal.

• Le tissu haute température est disposé en un mouvement circulaire à grand cycle — plusieurs tissus connectés en série, circulant en continu sans déconnexion pendant tout le processus de transmission. Les points de connexion/jonction des tissus supérieur et inférieur n'entrent PAS en contact avec la surface du module.

• Conception d'engrenage synchrone garantit que les systèmes de tissu haute température supérieur et inférieur se déplacent toujours en synchronisation.

• Conception de tension de chaîne + dispositif d'engrenage anti-saut réduit le relâchement de la chaîne dû à l'usure, assurant une transmission fluide et continue sans rupture ni saut de chaîne.

5.5 Système de levage

• Les étapes de laminage et de durcissement utilisent un levage pneumatique, contrôlé par des électrovannes à trois positions et cinq voies.

• Les composants pneumatiques clés (vérins, électrovannes de levage, électrovannes pneumatiques) utilisent des composants de marque SMC japonais (ou équivalent réputé).

• Chaque entrée et sortie de vérin est équipée de soupapes d'étranglement d'échappement pour ajuster la vitesse de levage, assurant un mouvement stable et synchrone des vérins.

• Système de sécurité à commande pneumatique indépendant : Un circuit de sécurité pneumatique dédié — séparé du mécanisme de levage principal — fournit un signal de maintien pour chaque vérin. Cela empêche la chambre supérieure de tomber en raison de pannes de courant, de ruptures de tuyaux ou d'autres causes anormales.

• Modèle double couche 2787DD : utilise un levage pneumatique à 8 colonnes par chambre pour la stabilité sur la grande plateforme.

5.6 Système de chauffage (modèles à huile thermique)

• La plaque chauffante est chauffée par de l'huile caloporteuse circulant à travers une plaque perforée. Conception de pipeline à double entrée et double sortie pour une répartition uniforme de la température.

• Taux de chauffage : ≥1,5°C/min.

• Écart de température : ≤±2°C (standard) ; ≤±1,5°C (BT2787, 2658 monochambre).

• Contrôle de température multipoint avec technologie d'auto-réglage PID (module de température standard). Atteint une excellente uniformité de température.

• Station de chauffage de fabricants qualifiés : fournit une surveillance en temps réel de la température et de la pression, avec alarme et arrêt automatiques en cas de surchauffe ou de surpression.

• Le BT2787 utilise l'huile thermique SD320 avec quatre ensembles de stations de chauffage de 72 kW.

• Alarme de surchauffe du réservoir d'huile : le moteur s'arrête et alarme si la température de l'huile dépasse 180°C.

• Procédure d'exploitation : Laissez la pompe à huile fonctionner en circulation normale pendant au moins 3 minutes avant d'allumer le chauffage. Lors de l'arrêt : arrêtez d'abord le chauffage, puis éteignez la pompe à huile. NE PAS éteindre la pompe à huile chaude lorsque la température est supérieure à 100°C.

5.7 Système de vide

• Vide de la chambre de laminage contrôlé par une vanne papillon à vide poussé (ensemble pompe Roots).

• Dans les conditions de température de travail, le vide ultime de la chambre de laminage peut atteindre moins de 40 Pa. En mode automatique, vide de la chambre de laminage ≤100 Pa.

• Chaque chambre est équipée d'une électrovanne pneumatique à membrane à pression différentielle nulle SMC japonaise (VXZ260KG) pour le gonflage de la chambre à vide. Débit de gonflage réglable librement de 0 à 50 L/s (ou 0 à 70 L/s sur OTCY-2787D).

• Chaque chambre dispose d'un capteur de pression SMC pour la surveillance en temps réel de la pression de la chambre. L'écran tactile affiche la pression en direct. La chambre inférieure est en outre équipée d'un vacuomètre de classe Pa.

• L'ensemble du système de vide/pneumatique est équipé d'un système d'exploitation manuel de secours pour le gonflage et la purge manuels en cas de panne de courant inattendue, minimisant ainsi les pertes dues aux conditions de panne.

5.8 Système de contrôle

• L'ensemble de l'équipement est contrôlé par API (Siemens) + Écran tactile (Kunlun Tongtai).

• Stockage de plusieurs recettes : Diverses recettes de processus (formules) peuvent être sauvegardées et rappelées à tout moment, s'adaptant à différents fabricants et lots de matériaux.

• Persistance des données : Les paramètres de processus et les données de réglage sont automatiquement mémorisés et stockés à chaque cycle d'alimentation — aucune perte de réglages.

• Statistiques de comptage de laminage : Enregistre le nombre de productions par équipe pour la planification, la maintenance et le suivi du remplacement des consommables.

• Intégration MES : Système de gestion de la production (MES) optionnel disponible sur demande de l'utilisateur.

• Trois modes de production sélectionnables par l'opérateur : Manuel, Semi-automatique et Automatique. En cas d'anomalie en mode automatique, la machine peut passer en mode manuel pour réduire les pertes.

• Laminage en trois étapes pris en charge ; les valeurs de vide et de pression sont réglées et contrôlées indépendamment pour chaque étape.

• Composants électriques de marque haut de gamme : performances supérieures, qualité fiable, faible taux de remplacement.

• Le câblage, la tuyauterie et les accessoires d'installation de l'équipement sont conformes aux normes nationales et aux réglementations en vigueur.

• Le BT2787 dispose de deux écrans tactiles indépendants (un par couche) pour un contrôle indépendant simultané de chaque couche de production.

6. Contrôle de sécurité

6.1 Fonctions d'alarme et de protection (modèles à huile thermique)

6.2 Fonctions d'alarme et de protection (modèles à chauffage électrique / semi-automatiques)

6.3 Sécurité anti-chute (tous modèles)

• Double mesure de sécurité : vanne de régulation d'air pilotée + verrou mécanique. Le couvercle supérieur ne tombera pas en cas de coupure soudaine de l'alimentation ou de défaillance de la canalisation, évitant ainsi les défauts de stratification et les blessures.

• Un système de sécurité de commande d'air indépendant empêche la chambre supérieure de tomber en raison de pannes de courant ou de ruptures de tuyaux.

6.4 Autres caractéristiques de sécurité

• Panneaux d'avertissement de sécurité sur toutes les pièces concernées.

• Feux tricolores et système d'alarme pour la surveillance en temps réel de l'état de fonctionnement de l'équipement.

• Protection par mot de passe du processus : La modification des paramètres de processus nécessite une saisie de mot de passe autorisée.

• Indicateur de vide : En cas de panne de courant soudaine, l'état de stratification peut être évalué et des mesures appropriées prises.

• Mesures d'isolation : Toutes les canalisations et pièces chauffantes sont thermiquement isolées pour réduire la consommation d'énergie et les pertes de température.

• Bouton d'arrêt d'urgence : Coupe l'alimentation de toute la machine lorsqu'il est enfoncé. Réinitialiser en tournant dans le sens de la flèche sur le bouton.

• Le tuyau de vide entre la pompe à vide et la stratifieuse ne doit pas dépasser 12 mètres pour maintenir les performances de vide.

• Avant d'ouvrir le couvercle, confirmez que la chambre inférieure a été gonflée à la pression atmosphérique. Il est strictement interdit d'ouvrir le couvercle sous pression négative.

7. Composants clés et marques

8. Exigences d'installation / d'usine (générales)

9. Garantie et service après-vente

• Période de garantie : Un an après l'installation réussie, ou 16 mois à compter de la date du connaissement — selon la première échéance.

• Couverture de la garantie : Pendant la période de garantie, le vendeur fournit des services de maintenance rapides et les pièces de rechange nécessaires gratuitement (hors consommables). Les frais de port pour les pièces de rechange sont à la charge de l'acheteur.

• Support sur site : Si les ingénieurs de l'acheteur ne peuvent pas résoudre un problème pendant la période de garantie, le vendeur enverra des ingénieurs à l'usine de l'acheteur. Les billets d'avion aller-retour, le transport local, l'hébergement et les repas dans la ville de l'acheteur sont à la charge de l'acheteur.

• Exclusions de garantie : Dommages ou dysfonctionnements résultant d'une mauvaise utilisation, d'un abus, d'un démontage ou d'une modification par une autre personne que les techniciens autorisés du vendeur, ou d'une utilisation non conforme au manuel d'utilisation.

• Support après garantie : Le vendeur continue de fournir un service en ligne gratuit et une assistance technique indéfiniment après la période de garantie. Les pièces de rechange sont fournies à l'acheteur à des prix avantageux. Visites d'ingénieurs sur site après la garantie : l'acheteur prend en charge les billets d'avion, le visa, l'hébergement, les frais de déplacement et les coûts de main-d'œuvre selon les normes du vendeur.

• Consommables : Fournis sur paiement à tout moment (non couverts par la garantie).

• Formation des opérateurs : Après l'installation et la mise en service, les machines ne doivent être utilisées que par du personnel formé.

10. Consignes de fonctionnement et de sécurité (Extrait du manuel d'utilisation)

Extrait du manuel d'instructions de fonctionnement du laminoir Ooitech (modèle A2236 et applicable à tous les modèles entièrement automatiques).

10.1 Guide des symboles

10.2 Précautions de fonctionnement clés

1. N'utilisez pas ce produit dans un environnement corrosif, humide, inflammable ou explosif.

2. Assurez-vous que la machine est correctement mise à la terre avant le fonctionnement.

3. N'ouvrez pas le couvercle de protection des bornes lorsque l'appareil est sous tension ou en fonctionnement.

4. Ne touchez pas la carte de circuit imprimé à mains nues — risque de choc électrique et de dommages ESD.

5. Les opérateurs doivent porter des gants isolants lors du placement ou du retrait manuel des modules laminés.

6. Le personnel de maintenance doit mettre la machine hors tension avant l'entretien. Vérifiez qu'aucun danger n'existe avant de câbler, vérifier ou déplacer la machine.

7. Lors du démarrage ou de l'arrêt de la machine, gardez les mains éloignées de l'unité principale. En cas d'urgence, appuyez immédiatement sur le bouton d'arrêt d'urgence.

8. Pendant le mouvement de transmission par courroie/chaîne, les non-opérateurs doivent quitter la zone. Les opérateurs ne doivent pas placer les mains ou des parties du corps près ou dans la courroie du convoyeur.

9. Lorsque la machine est en état de fonctionnement, tous les non-opérateurs doivent se tenir à au moins 1 mètre de la machine.

10. Les visiteurs et les non-professionnels ne sont pas autorisés à utiliser cette machine.

11. Le tuyau de vide entre la pompe à vide et le laminoir ne doit pas dépasser 12 mètres — des distances plus longues dégradent les performances du vide.

12. Lors de l'arrêt de la pompe à vide, gonflez d'abord les deux chambres à la pression atmosphérique. Le couvercle ne doit JAMAIS être ouvert lorsque la chambre inférieure est sous pression négative.

13. Laissez la pompe à huile fonctionner en circulation normale pendant au moins 3 minutes avant d'activer le chauffage. Lors de l'arrêt : arrêtez d'abord le chauffage, puis éteignez la pompe à huile. Ne coupez jamais la pompe à huile chaude lorsque la température dépasse 100°C.

14. Lorsque la machine ne travaille pas activement, ouvrez le couvercle pour permettre la dissipation de la chaleur après avoir arrêté le chauffage.

15. Coupez l'alimentation électrique principale après la fin de l'opération du laminoir, pour éviter les interférences avec les équipements associés.

16. Ne glissez pas et ne placez pas d'objets tranchants (par exemple, des lames) sur la surface de la courroie du convoyeur — cela réduira la durée de vie de la courroie.

17. Le laminoir automatique possède des composants électriques de haute précision. Ne repositionnez ni ne redirigez arbitrairement aucun composant électrique — cela pourrait provoquer un dysfonctionnement.

18. Ne placez aucun objet étranger sur la surface de la plateforme de chauffage — le couvercle exerce une pression significative pendant le fonctionnement.

19. Avant d'ouvrir le couvercle, vérifiez toujours que la chambre inférieure a été gonflée à l'atmosphère.

20. Le bouton d'arrêt d'urgence met toute la machine hors tension. Réinitialisez en tournant le bouton dans le sens indiqué par la flèche après le dépannage.

10.3 Interprétation du code modèle (extrait du manuel d'utilisation)