Pourquoi l'anodisation est le traitement de surface dominant

Réponse rapide : L'anodisation est le traitement de surface dominant pour les cadres en aluminium des modules solaires, car elle développe une couche d'oxyde à partir de l'aluminium lui-même plutôt que d'appliquer un revêtement par-dessus. Cela importe pour un composant censé survivre 25 ans en extérieur : une peinture ou un revêtement en poudre peut s'écailler et laisser la corrosion démarrer sur le bord exposé, tandis qu'une couche anodisée fait partie intégrante de la surface. L'épaisseur est spécifiée par classe d'anodisation, et des normes telles que CPIA 0117 définissent les classes AA10, AA15 et AA20, le nombre indiquant l'épaisseur d'oxyde en microns. Une anodisation plus épaisse offre une marge de corrosion plus importante et coûte plus cher. Le choix de l'alliage du cadre interagit avec cela — un profilé extrudé 6063 avec un revenu défini tel que HV300 se comporte de manière prévisible lors de l'anodisation, alors qu'un alliage mal contrôlé peut produire un fini irrégulier et une couche d'oxyde plus faible.

Fabrication de modules PV · par Jerry, Ooitech

Introduction

Dans un module PV, le cadre en aluminium sert de matériau structurel et d'étanchéité clé. Sa part de coût se situe juste derrière les cellules solaires, généralement entre 8,5 % et 13 %, ce qui en fait l'une des pièces centrales qui assurent le fonctionnement fiable d'un module en extérieur pendant 25 ans ou plus.

Il existe plusieurs façons de traiter la surface d'un cadre en aluminium, notamment l'anodisation, la peinture par électrophorèse et le revêtement en poudre (PVDF). Mais l'anodisation (en particulier argent-blanc et noir) est devenue le choix absolument dominant. Ce n'est pas un hasard. C'est parce que l'anodisation peut répondre systématiquement et complètement aux exigences de performance strictes qu'un module PV impose à son cadre. Les raisons principales peuvent être regroupées dans les points suivants.

Construire une barrière de corrosion supérieure pour les environnements difficiles

Les modules PV doivent servir à long terme sous toutes sortes de climats dans le monde, des déserts secs aux forêts tropicales humides, en passant par les zones côtières, offshore et industrielles hautement corrosives. Ces différentes conditions imposent des exigences de vieillissement sévères au cadre. Le cadre en aluminium doit résister aux rayons UV, aux variations de température jour-nuit, aux brouillards salins acides et alcalins, et à l'abrasion par le sable. L'aluminium forme naturellement une couche d'oxyde dans l'air, mais elle est mince (environ 0,1 μm), inégale et poreuse. Dans de tels environnements, cette couche naturelle est à peu près aussi protectrice qu'une feuille de papier.

L'anodisation utilise une méthode électrochimique pour faire croître in-situ un film céramique d'oxyde d'aluminium (Al₂O₃) dense, dur et fortement lié sur la surface de l'alliage d'aluminium. Cette couche artificiellement renforcée est la base de la résistance à la corrosion du cadre.

L'épaisseur standard du film anodique pour les cadres en aluminium PV se situe entre 10 et 25 μm. Cette plage est définie en tenant compte de plusieurs facteurs : une épaisseur de film suffisante isole efficacement le substrat d'aluminium de l'environnement extérieur, bloquant l'humidité, le brouillard salin et la pluie acide qui corroderaient le cadre, ce qui prolonge la durée de vie du module dans des conditions météorologiques extérieures difficiles.

Si le film est trop mince (par exemple, en dessous de 10 μm), la protection du cadre peut être insuffisante, entraînant une dégradation locale du film d'oxyde et provoquant des piqûres ou des fissures qui affectent la résistance structurelle globale. D'un autre côté, si le film est trop épais (au-dessus de 25 μm), la protection s'améliore mais le coût de production augmente, et une couche trop épaisse est plus fragile, ce qui la rend plus sujette aux fissures lors des impacts pendant l'installation ou le transport, ce qui réduit en réalité la fiabilité.

Selon la norme T/CPIA 0117-2025, les films anodiques sont classés par épaisseur (tels que AA10, AA15, AA20) pour correspondre à différents environnements corrosifs. Par exemple, le grade AA15 est recommandé pour des environnements plus corrosifs comme les parcs industriels et les usines chimiques, tandis que le AA20 est réservé aux environnements très corrosifs tels que les zones côtières et les mines.

Fournir la bonne conductivité et la sécurité de mise à la terre tout en maintenant l'isolation

C'est une propriété apparemment contradictoire mais cruciale. L'aluminium est un bon conducteur, ce qui permet au cadre de servir facilement de partie du chemin de mise à la terre du module, canalisant le courant de foudre ou l'électricité statique pour fournir une protection contre la foudre et une continuité de mise à la terre pour la sécurité du système.

Pourtant, le film anodique lui-même est un excellent isolant électrique. Cette couche isolante protège d'abord le corps du cadre, l'empêchant de devenir l'anode de la corrosion électrolytique dans des conditions humides. Deuxièmement, elle isole le cadre des supports de montage et d'autres pièces métalliques (en particulier les métaux à potentiels différents, comme les boulons en acier), réduisant considérablement la corrosion galvanique que le contact de métaux dissemblables peut provoquer. Les cas de défaillance dans le PV offshore montrent que les cadres en alliage d'aluminium et les boulons en acier subissent une corrosion électrochimique grave dans les environnements de brouillard salin, et un film anodique plus épais (combiné à des boulons à revêtement isolant) est l'un des processus clés qui résout ce problème.

PS : La mise à la terre d'un module PV est vraiment importante. En tant que personne ayant traité une plainte client où un coup de foudre a fait sauter une diode de boîte de jonction, quand je suis arrivé sur le site, j'ai constaté que l'installateur n'avait pris aucune mesure de mise à la terre sur le module (aucune utilisation des trous de mise à la terre du cadre, des rondelles à pointes ou des vis à pointes).

Améliorer les performances mécaniques et la résistance à l'usure pour protéger l'intégrité structurelle

Le cadre doit supporter des charges telles que la pression du vent, la charge de neige et les impacts mécaniques que le module subit pendant le transport, l'installation et l'exploitation.

Haute dureté et résistance à l'usure : Le film anodique possède une très grande dureté (généralement supérieure à HV300), bien supérieure à celle du substrat en aluminium. Cela améliore la résistance aux rayures et à l'usure de la surface du cadre, le protégeant mieux lors de l'installation et de la maintenance, et réduisant les points de départ de corrosion et la perte d'esthétique causés par les dommages de surface.

Forte adhérence : Le film anodique se développe directement à partir de la base en aluminium par une réaction chimique et ne fait qu'un avec le substrat, sans aucun risque de décollement ou d'écaillage comme on le voit avec les revêtements pulvérisés. Cette très forte adhérence assure une protection durable, et même après des cycles de dilatation et de contraction thermique à long terme, le film ne se détachera pas.

Soutien à la conception à longue durée de vie : Le matériau en alliage d'aluminium lui-même peut durer de 30 à 50 ans. L'anodisation protège davantage l'intégrité structurelle et la stabilité de la résistance sur tout le cycle de vie du module photovoltaïque (généralement 25 ans ou plus). En comparaison, les cadres fabriqués dans d'autres matériaux, comme les cadres en acier, rouillent facilement au niveau des trous de mise à la terre et à d'autres endroits, ce qui rend difficile la garantie d'une durée de vie de 25 ans, tandis que la fiabilité à long terme des cadres en matériaux composites est encore en cours de vérification.

Un processus mature et un système de normes complet qui garantissent la qualité et l'approvisionnement

L'anodisation est un traitement de surface extrêmement mature et standard dans l'industrie de transformation de l'aluminium, avec une chaîne d'approvisionnement complète, une efficacité de traitement élevée et un coût relativement contrôlable. Plusieurs rapports de courtage notent que le processus de fabrication des cadres en aluminium (fusion et coulée - extrusion - oxydation - transformation approfondie) est très mature, ce qui constitue la base de sa pénétration de plus de 95 % dans le domaine photovoltaïque.

Les cadres en aluminium offrent une standardisation mature et une qualité contrôlable. Des normes nationales (telles que GB/T 5237.2) aux normes de groupe de l'association photovoltaïque (T/CPIA 0117), il existe des indicateurs clairs et testables pour l'épaisseur, la dureté, la qualité de scellement et la résistance au brouillard salin du film anodique. Cela donne une base solide au contrôle qualité et assure la cohérence et la fiabilité du produit.

Lors de l'étape de cadrage, le cadre doit être collé et scellé au verre et feuille arrière avec un mastic d'étanchéité. La surface anodisée présente une certaine structure microporeuse qui forme une bonne adhérence avec le mastic d'étanchéité, garantissant une étanchéité fiable du module.

En fin de compte, choisir l'anodisation pour le cadre en aluminium photovoltaïque est une « solution optimale » vérifiée par une pratique industrielle à long terme.

Point de vue d'Ooitech

Ooitech estime que l'anodisation est devenue le traitement de surface dominant pour les cadres en aluminium des panneaux photovoltaïques, car elle répond simultanément à la résistance à la corrosion, à la sécurité de mise à la terre, à la résistance mécanique et à un contrôle qualité standardisé sur la durée de vie de plus de 25 ans d'un module.