Équipement de ligne de production de panneaux solaires entièrement automatique
Solution complète d'assemblage de modules solaires clé en main par Ooitech
La ligne de production de panneaux solaires entièrement automatique Ooitech est une solution de fabrication complète et intégrée conçue pour la production de modules solaires en grand volume. La ligne complète couvre chaque étape critique du processus, du chargement du verre brut au tri final et à la palettisation des modules, conçue pour offrir une qualité constante, un débit maximal et une intervention manuelle minimale.
La ligne de production est composée des postes de processus suivants dans l'ordre : Machine de chargement automatique du verre, Machine de coupe et de pose automatique de la première couche d'EVA, Robot de disposition automatique des cordons, Machine de collage automatique du ruban adhésif, Machine de pose de la deuxième couche d'EVA/TPT, Tampon d'empilage des modules, Convoyeur d'alimentation du stratificateur de verre, Machine de séparation du verre bifacial, Machine de scellement des bords bifaciaux, Machine de rognage automatique, Poste d'inspection par retournement à 90 degrés, Machine d'encadrement automatique avec distributeur de colle intégré, Machine de soudage automatique de la boîte de jonction, Machine de potting automatique de colle AB, Ligne de convoyage de durcissement, Machine de meulage automatique des coins, Machine de retournement à 180 degrés, Testeur d'isolement et Hi-Pot, Testeur IV, Testeur EL, et Machine de tri et de palettisation automatique.
Toute la ligne adopte une philosophie de conception modulaire, permettant une configuration flexible pour correspondre à des agencements d'usine spécifiques et des objectifs de production allant de 5 MW à 1 GW de capacité annuelle. Tous les équipements communiquent via un réseau PLC unifié avec interface de données MES, permettant une traçabilité complète et une intégration d'usine intelligente. La ligne prend en charge le mode un-à-un et le mode double flux mixte selon les besoins de planification de production.
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Paramètres techniques
Spécifications générales de la ligne
| Paramètre | Spécification |
|---|
| Types de modules compatibles | Cadre standard, bifacial double verre, demi-cellules avec cadre (cadre en C requis) |
| Formats de cellules compatibles | G1, M6, M10, M12 (Mono / Poly / MBB / PERC / TOPCon / IBC / HPBC / Shingled) |
| Longueur du module | 1640 mm – 2500 mm |
| Largeur du module | 992 mm – 1400 mm |
| Hauteur du module (cadre) | 30 mm – 40 mm |
| Poids maximum du module | 40 kg / pcs |
| Temps de cycle de la ligne | 25 s / pcs |
| Disponibilité de la ligne | 98% (condition prête à produire, moyenne sur 3 mois) |
| Hauteur du convoyeur | 950 ± 50 mm (avant et après laminage) |
| Vitesse du convoyeur (avant laminage) | 10 – 25 m/min (réglable par variateur de fréquence) |
| Vitesse du convoyeur (après laminage) | 10 – 25 m/min (réglable par variateur de fréquence) |
| Vibration maximale du convoyeur | < 1,5 g (mesuré par testeur de vibrations) |
| Différence de hauteur entre sections adjacentes | 2 mm |
| Erreur de transport du convoyeur (horizontale) | < 10 mm |
| Erreur de transport du convoyeur (verticale) | < 10 mm |
| Niveau sonore | 60 dBA |
| Alimentation principale | 380 VAC ± 10%, 50 Hz ± 1%, triphasé 5 fils |
| Alimentation de commande | 220 VAC ± 10%, tension de commande 24 VDC |
| Pression d'air comprimé | 6 – 8 kg/cm² (0,6 – 0,8 MPa) |
| Capacité de charge au sol requise | 500 kg/m² |
Paramètres techniques des équipements individuels
| Équipement | Temps de cycle | Puissance | Spécification clé | Temps de fonctionnement |
|---|
| Machine de chargement automatique du verre | 25 s/pièce | 10 KW | Taille compatible : L 1640–2500 mm × L 992–1400 mm ; séparation automatique du papier ; brosses en nylon + nettoyage par ventilateur ; taux de perte de verre 0,001 % | 99% |
| Machine de découpe et pose automatique de la première couche d'EVA | 25 s/pièce | 5 KW | Précision de coupe en longueur et diagonale ±2 mm ; précision de pose ±2 mm ; compatible rouleau de 400 m (extensible à 800 m) ; fonction de soudure à chaud ; dispositif antistatique | 99% |
| Robot de disposition automatique des cordons | 6 s/cordon | 15 KW | Correction par vision CCD ; précision de positionnement ±0,3 mm ; écartement des cordons réglable de 1 à 10 mm ; taux de casse 0,01 % ; taux de défaut de disposition 0,1 % ; bras robotisé de 20 kg (Estun) | 99% |
| Machine de collage automatique de ruban adhésif | 25 s/pièce | 4 KW | Longueur de coupe du ruban 25 mm ; précision de coupe ±2 mm ; taille compatible L 1640–2500 mm × L 992–1400 mm | 99% |
| Machine de pose de la deuxième couche d'EVA/TPT | 25 s/pièce | 5 KW | Précision de coupe en longueur et diagonale ±2 mm ; précision de pose ±2 mm ; compatible rouleau de 400 m (extensible à 800 m) ; soudure à chaud ; compatible standard / demi-cellule / bifacial | 99% |
| Tampon d'empilage des modules | 25 s/pièce | 1 KW | Couches de stockage : 12 ou 20 (personnalisable) ; espacement des couches 4 cm ; coefficient de vibration 5 m/s² ; alimentation : 220 VAC monophasé | 99% |
| Machine de séparation du verre bifacial | 25 s/pièce | 5 KW | Stratification en deux étapes : le verre supérieur s'arrête à 30 mm au-dessus du verre inférieur, l'opérateur confirme avant la pression finale ; précision de stratification ±1,5 mm ; coefficient de vibration 5 m/s² | 99% |
| Machine de scellement des bords bifaciaux | 25 s/pièce | 7 KW | Erreur de position du bord du ruban 0,5 mm ; largeur de collage du ruban 1/3 de la largeur du ruban par côté ; pas de plis ni de marques d'ondulation ; tête de ruban pré-déroulée automatiquement pour un retrait facile après stratification | 99% |
| Machine de découpe automatique | 25 s/pièce | 3 KW | Surface de coupe lisse, sans résidu d'adhésif ; cycle de remplacement des lames 15 jours ; dispositif de collecte des déchets inclus ; compatible standard / demi-cellule / bifacial | 99% |
| Poste d'inspection par retournement à 90 degrés | 25 s/pièce | 1,5 KW | Levage par servomoteur + retournement pneumatique à 90° ; éclairage LED ; résultat NG/OK transmis au poste suivant ; alimentation : 220 VAC monophasé | 99% |
| Machine à cadrer automatique (intégrée) | 25 s/pièce | 15 KW | Précision de placement du cadre ±1 mm ; précision de sortie de la colleuse ±1 mm ; cadre compatible H 30–40 mm ; cadre long L 1640–2500 mm ; cadre court L 992–1400 mm ; type de clé d'angle 45° ; sortie de deux cadres courts + deux cadres longs en un ensemble | 99 % (taux de défaut 1 %) |
| Machine à souder automatique de boîte de jonction | 25 s/pièce | 5 KW | Positionnement CCD pour boîte de jonction ; précision de repositionnement de soudure ±0,2 mm ; nettoyage automatique de la pointe ; saillie du fil conducteur requise depuis l'ouverture de la borne ; pas d'espace à la jonction fil-borne ; temps de changement de version 10 min | 99% |
| Machine de potting à colle AB | 25 s/pièce | 2 KW | Rapport de mélange de colle AB (1:6) ± 0,2 ; réservoir de stockage de colle A à double cylindre avec circulation ; durée de vie 10 ans ; commutable automatique/manuel | 99% |
| Machine à meuler les coins automatique | 25 s/pièce | 2 KW | Largeur de meulage 30–40 mm ; écart de profondeur verticale ±0,2 mm ; bavure 0,05 mm ; vibration de meulage < 1,5 g ; cycle de remplacement de la bande de meulage 3 mois ; bac de collecte des déchets inclus ; alimentation : 220 VAC monophasé | 99% |
| Machine de retournement à 180 degrés | 25 s/pièce | 1,5 KW | Retournement fluide sans fissure du module ; module standard utilise un vérin à cadre de pression ; bifacial utilise des ventouses à vide ; commutation à une touche entre mode standard et bifacial ; alimentation : 220 VAC monophasé | 99% |
| Testeur d'isolement et de rigidité diélectrique | 25 s/pièce | 1 KW | Test d'isolement : 6 kVDC @ 9999 MΩ ; continuité de terre et test diélectrique dans une seule machine ; déclenchement automatique par scan de code-barres ; exportation automatique des données ; conforme à la norme IEC 61730 ; alimentation : 220 VAC monophasé | 99% |
| Machine de tri et de palettisation automatique | 25 s/pièce | 15 KW | Crochet de cadre + ventouse à vide commutable ; compatible modules bifaciaux avec cadre et sans cadre ; capacité de palette unique 30 pièces ; coefficient de vibration 5 m/s² | 99% |
Composants principaux et marques
| Composant | Marque / Source |
|---|
| PLC de ligne principale (CPU) | Siemens / Mitsubishi |
| PLC de machine individuelle | Série Mitsubishi FX5U / FX3U |
| Écran tactile HMI | Weinview (Weintek) MT6103iP / MT6071iP |
| Système servo et moteur | Panasonic / Mitsubishi / Teco (750 W – 2 kW) |
| Transformateur servo | Mingyi MYL-6000W |
| Capteur photoélectrique | Série Omron E3Z |
| Interrupteur de fin de course | Schneider ZCP21 / ZCE01 / ZCY45 |
| Variateur de fréquence / VFD | Delta VFD004L21A / VFD007M21A |
| Contacteur | Schneider / CHINT |
| Relais | Omron G2R-2-SN |
| Électrovanne | Airtac 4V210-08B / 4V220-08B |
| Vérin | Airtac / CHELIC |
| Générateur de vide | Alps (Arupusu) AM25L-AD-N / VB30 |
| Interrupteur de vide | Pisco PSC-47-01-R (NPN) / PSC-47-01-P (PNP) |
| Alimentation DC | MiWi MDR-100-24 / MDR-60-24 / MDR-40-24 / MDR-20-24 |
| Guide linéaire | HIWIN HGW30CC |
| Vis à billes | TBI (dimension personnalisée) |
| Roulement | NSK / SKF (à billes à gorge profonde / à contact oblique) |
| Réducteur / Boîte de vitesses | Wanxin / Jiaoying (planétaire / à vis sans fin) |
| Moteur général | ZD / Zhongda / Jingyan 90 W / 120 W |
| Profilé aluminium | Norme européenne (40×80 mm épaisseur 1,5 mm / 40×40 mm épaisseur 1,5 mm) |
| Plaque aluminium | A6061 |
| Courroie transporteuse (pré-lamineuse) | Courroie synchrone en toile verte |
| Courroie transporteuse (post-lamineuse) | Courroie synchrone PU verte (résistante aux hautes températures, sans marques de courroie) |
| Bras robotisé (machine de pose) | Estun 20 kg de charge utile |
| Lecteur de codes-barres (testeur hi-pot) | Honeywell 3310G |
| Instrument de test Hi-Pot | Yangzi (personnalisé selon spécifications client) |
Avantages techniques
Automatisation intégrée haute efficacité
La ligne de production de panneaux solaires Ooitech atteint un temps de cycle global de 25 secondes par module sur tous les postes de processus, permettant un rendement élevé en continu avec un minimum de goulots d'étranglement. L'architecture modulaire permet d'entretenir ou de mettre à niveau des stations individuelles sans arrêter toute la ligne. Le robot de disposition des cordons offre un positionnement corrigé par vision CCD avec une précision de ±0,3 mm, tandis que les robots de cadrage et de manipulation du verre assurent une précision de placement de ±1 mm tout au long de l'assemblage.
Large compatibilité des modules
La ligne de production est conçue pour traiter une large gamme de formats de modules sans reconfiguration majeure. Elle prend en charge les tailles de cellules G1, M6, M10 et M12 pour les types de modules à cadre standard, demi-cellules encadrés et bifaciaux double verre. Les technologies compatibles incluent les conceptions PERC, TOPCon, IBC, ABC, HPBC et à tuiles. Les dimensions des modules de 1640 mm à 2500 mm de longueur et de 992 mm à 1400 mm de largeur sont entièrement prises en charge, avec un changement de format réalisable en 10 minutes ou moins.
Contrôle intelligent et intégration MES
Chaque station de la ligne de production comprend une interface de données Ethernet standard prenant en charge la connectivité MES. Le système collecte et rapporte les informations sur les opérateurs, l'état des équipements, les paramètres de processus, les enregistrements de maintenance et les données de traçabilité des modules liées aux codes-barres individuels. Les données MES peuvent être utilisées pour ajuster automatiquement les paramètres de l'équipement avec une autorisation appropriée. Tout le logiciel est fourni avec des programmes PLC annotés, des programmes HMI et des schémas électriques, avec des mises à niveau logicielles gratuites à vie.
Fiabilité et ingénierie de sécurité
La disponibilité des équipements sur toute la ligne est garantie à 98 % ou plus dans des conditions de production complètes. Chaque machine intègre des protections de sécurité multicouches : disjoncteurs de court-circuit sur toutes les charges de moteur, verrouillages de sécurité sur toutes les portes de service, barrières immatérielles de sécurité aux postes d'opérateur, protections pneumatiques aux points d'alimentation en verre et indicateurs d'alarme tricolores avec avertisseurs sonores partout. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence utilisent une alimentation basse tension de 24 V avec des couvercles de protection pour éviter une activation accidentelle.
Système de convoyage de précision
Le cadre de convoyage en aluminium anodisé maintient une amplitude de vibration maximale inférieure à 1,5 g sur toute la ligne. Des courroies synchrones en toile verte sont utilisées en amont de la stratifieuse pour une manipulation plus douce des modules, tandis que des courroies synchrones en PU vert résistantes aux hautes températures sont utilisées en aval pour éviter les marques de courroie sur les surfaces en verre revêtues. La déviation de hauteur entre sections de convoyage voisines est contrôlée à moins de 2 mm, et les points de transition entre les stations utilisent des rouleaux en caoutchouc amortis pour éliminer les rayures de surface.
Stations de Processus Avancées
Des stations spécialisées dédiées répondent aux étapes de processus les plus exigeantes. La machine de scellement des bords bifaciaux maintient l'erreur de placement du ruban dans une limite de 0,5 mm et prévient les défauts de vide EVA après stratification. La machine de soudage automatique des boîtes de jonction utilise un positionnement guidé par CCD avec une précision de répétition de ±0,2 mm et des cycles de nettoyage automatique des pointes. La machine de meulage des coins contrôle l'écart de profondeur de meulage à ±0,2 mm avec des vibrations inférieures à 1,5 g pour éliminer les risques de microfissures. Le testeur d'isolation et de rigidité diélectrique effectue des tests de 6 kVDC conformément à la norme IEC 61730 avec un séquencement automatique des tests déclenché par code-barres.
Applications produit
Technologies de Modules Solaires Compatibles
La ligne de production entièrement automatique Ooitech est conçue pour fabriquer pratiquement toutes les technologies de modules solaires grand public actuellement en production commerciale. La configuration flexible de l'équipement prend en charge :
Modules Standards en Silicium Cristallin - Conceptions monocristallines et multicristallines G1, M6, M10, M12 PERC et non-PERC au format standard avec cadre en aluminium et encapsulation EVA/TPT ou EVA/verre.
Technologies de Cellules à Haute Efficacité - Les architectures de cellules TOPCon (contact passivé par oxyde tunnel), IBC (contact arrière interdigité), ABC (contact arrière total), HPBC (contact arrière haute performance) et MBB (multi barres omnibus) sont toutes entièrement prises en charge avec la configuration de station de processus appropriée.
Modules Demi-Cellules - Les modules demi-cellules avec cadre dans toutes les gammes de tailles compatibles sont pris en charge sur toute la ligne, du chargement du verre au cadrage et aux tests. La ligne peut exécuter simultanément des modules standard et demi-cellules en mode flux mixte.
Modules Bifaciaux Double-Verre - La ligne comprend des stations dédiées pour la séparation du verre bifacial, la stratification du second verre et le scellement des bords, spécialement conçues pour la construction de modules bifaciaux double-verre avec ou sans cadre.
Modules en tuiles - Les dispositions de chaînes de cellules en écaille sont prises en charge par la station de pose robotisée corrigée par CCD avec un espacement inter-cellules programmable de 1 mm à 10 mm.
Gamme de Capacité de Production
Ooitech configure et livre des lignes de production de panneaux solaires pour des fabricants avec une large gamme d'objectifs de production annuelle. Les configurations à ligne unique ciblent généralement 50 MW à 200 MW par an. Les configurations multi-lignes en parallèle avec des infrastructures de test et de tri partagées sont disponibles pour des installations de 200 MW à 1 GW. La conception modulaire permet d'augmenter la capacité en ajoutant des postes de traitement ou des lignes parallèles sans perturber la production existante.
Clients cibles
Cette solution de ligne de production convient aux nouveaux fabricants de modules solaires établissant des usines greenfield, aux fabricants existants passant de lignes manuelles ou semi-automatiques à l'automatisation complète, aux fabricants sous contrat cherchant à ajouter une nouvelle compatibilité technologique de modules, et aux développeurs de projets solaires intégrant verticalement la capacité de fabrication de modules. Ooitech fournit un support complet de planification d'usine, de la conception de l'agencement des équipements à l'installation, la mise en service, la formation des opérateurs et le service après-vente continu.
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Ooitech est un fabricant d'équipements de lignes de production de panneaux solaires basé à Wuhan, en Chine, dédié à la fourniture de solutions complètes de fabrication de modules solaires de 5 MW à 1 GW, y compris la conception des équipements, la livraison en usine, la formation des opérateurs, la fourniture de matières premières et le service après-vente à vie. Notre équipe d'ingénierie travaillera avec vous pour concevoir la configuration de ligne optimale pour votre type de module, votre objectif de production et votre agencement d'usine.
Après l'acceptation de l'équipement, Ooitech fournit une garantie d'un an couvrant tous les défauts non causés par l'homme, avec réparation ou remplacement gratuit. Le support sur site est garanti sous 8 à 24 heures (heures ouvrables nationales) et 24 à 72 heures pour les heures non ouvrables et les périodes de vacances. Les logiciels sont mis à jour gratuitement pendant toute la durée de vie de l'équipement. Des schémas électriques complets, des programmes PLC et HMI annotés, des listes de pièces de rechange et des manuels de maintenance sont fournis lors de l'acceptation.
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